Silberhorn setzt auf Innovation aus den eigenen Reihen: Zwei Auszubildende realisieren ein außergewöhnliches Projekt und bauen eine CNC-Maschine zur Herstellung von Schaumstoffeinlagen und Kunststoffteilen. Der Einsatz dieser selbst gebauten Maschine bringt nicht nur Effizienz, sondern auch wertvolle Praxiserfahrung:
Für das Lagern und das Transportieren von MWS-Bauteilen benötigen wir bei Silberhorn schützende Schaumstoffeinlagen. Da diese sehr teuer sind, überlegten wir, ob man die Einlagen nicht auch selbst herstellen könnte.
Nach Rücksprache mit Ausbilder Daniel Niebler und Fertigungsleiter Alban Silberhorn entschieden wir uns, eine CNC-Maschine für den Zuschnitt von Schaumstoff zu bauen. Zunächst war eine kleine Maschine geplant, doch nach ersten Überlegungen waren wir sicher, dass der Bau einer größeren Maschine sinnvoller sei, da wir dann auch Kunststoffteile im Großformat bearbeiten können.
Nach der umfassenden Planung und der Konstruktion der Anlage starteten wir mit dem Bau im April 2024.
Wir kümmerten uns um die Herstellung der Einzelteile und ihre Montage. Ausbilder Daniel Niebler verantwortete die Konstruktion und – sofern nötig – die Beschaffung von Bauteilen.
Nach rund vier Monaten Bauzeit wurde die Anlage verkabelt und wir machten die ersten Tests. Stück für Stück ging unsere CNC-Maschine dann in Betrieb.
Durch den Bau einer eigenen Maschine lernten wir nicht nur diese Anlage von Grund auf kennen, sondern verstanden auch das Prinzip dahinter und können es auf jede andere Anlage übertragen. Auch mit der CNC-Programmierung der Anlage haben wir uns auseinandergesetzt und dabei viel gelernt.
Heute steht unsere CNC-Maschine in der Kunststoff-Abteilung und wird von uns beiden im Wechsel bedient. Wenn ein Auftrag kommt, dann programmieren wir auf Grundlage der Zeichnung selbstständig das Bearbeitungsprogramm. Schnell stellte sich heraus, dass der Bedarf an Kunststoffteilen noch viel größer ist als erwartet. Unsere Anlage hat also immer gut zu tun.
Wurden die Kunststoffteile bisher in Handarbeit gefertigt (durch Sägen, Anreißen und Bohren), so erfolgt heute alles automatisiert. Das ist schneller und günstiger. Die Mitarbeitenden werden entlastet und können sich auf wichtigere Aufgaben konzentrieren. Und wir arbeiten vorausschauender, denn ein Großteil der Kunststoffzuschnitte wird im Vorfeld gefertigt und liegt rechtzeitig bereit.
Vielen Dank an unseren Ausbilder Daniel Niebler, der das Projekt ermöglicht hat und der uns die ganze Zeit über so gut betreut hat!
Fabien und Lucas
Azubis zum Industriemechaniker
